adalah
proses produksi cetak menggunakan permukaan yang dikerik (tenggelam).
Pada cetak dalam bagian gambar didalamkan ke dalam logam acuan cetak.
Perubahan mendasar dan total menyangkut teknologi mesin terbaru prepress di Peruri dimulai pada tahun 1998. Peruri mengaplikasikan teknologi mesin terbaru prepress modern yang cangih dan mutakhir yang fully computerized. Teknologi Prepress terdiri dari beberapa komputer desain grafis, scanner, dan image setter yang terhubung satu dengan yang lain dalam sebuah jaringan (network). Selain itu dilengkapi pula dengan “high security design software” yang mampu menghasilkan beragam anti copy yang handal dalam menangkal pencetakan uang palsu…
Bagian yang didalamkan pada teknik cetak dalam
harus mengalihkan tinta pada kertas (atau bahan lain yang dicetak)
sedang permukaan logam yang tidak digarap harus menghasilkan bagian
putih pada cetakan. Dengan sendirinya sewaktu penintaan acuan cetak (silinder cetak) tidak hanya bagian yang didalamkan saja yang menerima tinta, tetapi juga permukaannya…
Jadi supaya dapat memperoleh bagian putih pada cetakan, setelah penintaan tinta harus dihilangkan dari permukaan. Bentuk cetak-dalam yang tertua ditemukan sejak abad ke-15. Ini antara lain berupa ukiran tembaga dan baja serta etsa. Pada ukiran (gravur),
gambarnya yang terdiri dari garis dan/atau titik, diukirkan pada pelat
logam yang datar dan licin. Tergantung dari dalam dan luasnya pengukiran
dalam logam, terjadi garis-garis yang kurang atau lebih dalam, dan yang
kurang atau lebih lebar, yang menurut perbandingan dapat memuat tinta
lebih sedikit atau lebih banyak, jadi juga dapat memberikan tinta kepada
kertas lebih sedikit atau lebih banyak. Juga karena kerapatan
penggoresan garis terjadi perbedaan nada pada cetakan, dan perbedaan itu
dapat terjadi pula karena lebar dan dalamnya garis. Bila ukiran telah
selesai, lalu digosok dengan tinta kaku memakai tampon.
Permukaan pelat dihapus sampai bersih
memakai kain kasa dan dengan pangkal kepalan tangan. Karena tegangan
kuat pada alat cetak tangan, tinta dapat teralihkan dari garis-garis
kepada kertas. Teknik ini masih diterapkan oleh para seniman, dengan
maksud untuk membuat gambarnya yang asli. Pengukiran (gravur)
juga masih diterapkan secara pertukangan untuk membuat uang kertas dan
perangko, meskipun ukiran bajanya yang asli diperbanyak secara mekanis
dan pencetakannya – yang karenanya disebut cetak-pelat – dilakukan pada mesin-cetak besar. Pada etsa, di atas pelat tembaga yang datar-licin di-bubuhkan yang disebut : dasar etsa,
terutama terdiri dari malam (lilin). Dasar etsa itu dihitamkan dengan
jelaga. Pada dasar etsa itu gambar digoreskan memakai jarum, hingga
gambarnya menjadi kelihatan dalam warna tembaganya.
Garis yang digoreskan diperdalam dengan
pengetsaan. Menurut pengetsaan setempat yang lebili lama dan lebih dalam
maka garis-garisnya juga lebih lebar, dan mengambil tinta lebih banyak.
Jadi perbedaan nada terjadi kira-kira seperti pada pengukiran. Juga
pencetakannya dilakukan seperti pada pengukiran. Teknik ini diterapkan
oleh para seniman. Cetak dalam raster, cetak-dalam rakel dan rotogravur
adalah nama-nama untuk teknik-cetak yang sama. Untuk pembuatan acuan
cetak digunakan fotografi dan raster, dan untuk mencetak dipakai pembawa
gambar yang berputar. Cetak-dalam raster sangat cocok untuk membuat ilustrasi, majalah mingguan dan bulanan serta penanggalan (kalender) satu warna atau warna ganda, untuk mereproduksi lukisan dan gambar dan untuk mencetak bungkusan. Juga perangko sering dicetak dengan cetak-dalam raster.
Percetakan yang menggunakan cetak dalam
meliputi beberapa bagian. Untuk mendapat gambaran, bagaimana
cara-kerjanya dalam perusahaan semacam itu, kita akan mengikuti
pembuatan suatu barang cetakan. Sebagai contoh kita ambil buku dengan
ilustrasi dan teks penjelasannya. Ilustrasi, potret dan gambar diproses
di bagian fotografi reproduksi, dan teksnya diproses di bagian
penyusunan huruf.
2.3.1. Prinsip Dasar Cetak Dalam
Cetak dalam adalah teknik cetak mencetak
dengan menggunakan silinder tembaga dan bagian yang mencetak lebih
dalam dari permukaan silinder pelat. Disebut cetak dalam karena tinta
yang berada pada bagian-bagian yang mencetak (image area) lebih rendah
dar pada bagian yang tidak mencetak. Teknik cetak ini termasuk teknik
cetak langsung karena acuan cetak langsung mengenai bahan yang akan
dicetak dengan bantuan dari silinder tekan, berbeda dengan cetak offset
yang acuan cetaknya tidak langsung mengenai bahan cetak.
Teknik cetak dalam dibagi menjadi dua macam, yaitu rotogravure dan intaglio.
Kedua teknik tersebut pada prinsipnya adalah sama yaitu sama-sama
teknik cetak dalam dimana bagian yang mencetak lebih dalam dan yang
tidak mencetak lebih tinggi. Keduanya dibedakan pada pembuatan pelat
cetaknya. Teknik rotogravure menggunakan raster dalam pembuatan acuan
cetaknya, sedangkan intaglio tidak menggunakan raster, tetapi dalam
pembuatan acuan cetak menggunakan sistem etsa. Pembawa bentuk gambar
atau permukaan cetak pada rotogravure umumnya terdiri dari silinder baja
dengan lapisan luar yang terbuat dari tembaga dimana bentuk gambar
terdiri dari jutaan sel-sel kecil dengan bermacam-macam kedalaman yang
dihasilkan melalui proses elektromechanical engraving. Intaglio Engraving,
sebagai metode cetak sudah dikembangkan sejak pertengahan abad 15,
kemungkinan besar di Jerman. Contohnya bisa ditemukan di hiasan senjata,
baju zirah, alat musik, dan benda-benda relijius.
Di dalam seni grafis, penggunaan engraving berbahan
tembaga pertama kali diketahui digunakan oleh Martin Schongauer.
Sementara Albrecht Dürer adalah salah satu seniman intaglio terkenal.
Pada abad 17 dan 18 teknik ini mencapai masa keemasannya dan kadang
bahkan dipakai untuk mereproduksi gambar-gambar potret. Banyak pula
ditemui perangko-perangko bernilai tinggi yang dicetak dengan teknik
ini. Proses pembuatan pelat cetak intaglio yang biasanya terbuat
dari tembaga atau seng digunakan sebagai bahan acuan utama, dan
permukaan cetak dibentuk dengan teknik etsa, engraving, drypoint, atau
mezzotint. Penggunaan pelat ini dengan menyelimuti permukaan acuan dengan tinta, kemudian tinta di permukaan yang tinggi dihapus dengan doctor blade sehingga
yang tertinggal hanyalah tinta di bagian rendah. Kertas cetak kemudian
ditekan ke atas pelat intaglio sehingga tinta berpindah.
Etsa (chemical etching) bisa
disebut salah satu proses intaglio. Proses chemical etching memungkinkan
kita untuk menggunakan berbagai metal sebagai silinder, seperti zinc
dan metal yang digunakan saat ini. Permukaan metal diberi soft resist,
kemudian dikeruk lapisannya sehingga larutan etching dapat mengetsa
permukaannya. Proses manual ini sangat membutuhkan ketelitian, kesabaran
yang tinggi, karena hasilnya sangat dipengaruhi oleh yang melakukan
pekerjaan etsa. Berbeda dengan engraving, di dalam etsa
pembentukan bagian rendah dilakukan dengan korosi senyawa asam sementara
engraving menggunakan alat-alat mekanik untuk mendapatkan efek yang
sama.
Mesin ukir (engraving machine)
yang bekerjanya secara elektronis untuk membuat klise garis maupun
raster, pertama kali dibuat oleh Faieschild pada tahun 1948. Pada tahun
1953 Hell Company di Jerman mulai memproduksi secara massal dengan
“Klischograph”. Cara kerjanya di atas sebuah meja yang dapat
dipindah-pindahkan bahan yang akan diukir (yang berupa plastik atau
senga) ditempatkan. Bagian belakang meja memuat model asli (bukan
transparan). Model asli disinari dari belakang dan titik demi titik
disekan. Cahaya yang dipantulkan diperkuat (amplified) dan menjalankan scorper (semacam
pisau kecil). Scorper ini ”mengikis“ bagian-bagian yang tidak akan
mencetak. Kecepatan scorper bergerak naik turun setiap cm dapat
ditentukan, sehingga dapat menentukan lebar raster, dan juga tingkat
kekontrasan warna dapat disesuaikan dengan keinginan kita. Bahkan ada
kemungkinan untuk memperbaiki atau meningkatkan sebuah gambar.
Mesin ukir silinder berikutnya adalah Varioklischograph.
Pengecilan dan pembesaran dapat dikerjakan serta dapat juga dipakai
sebuah transparan-positif. Dengan mesin ini dapat dibuat pemisahan warna
dengan menggunakan filter-filter seperi yang biasa dikerjakan. Proses
engraving (mechanical engraving) dikembangkan lagi sekitar tahun 1960 di Jerman dengan menggunakan copper yang diukir dengan menggunakan berlian (industri).
Proses pembuatannya dikendalikan
komputer yang mengubah informasi yang dibaca menjadi getaran listrik
yang disalurkan ke satu atau lebih silinder gravure. Berdasarkan dari kekuatan getaran listrik engraving head
akan mengukir silinder dengan kedalaman sel (lubang kecil) yang
berbeda-beda . Perbedaan kedalaman sel tersebut akan mempengaruhi
perbedaan banyak sedikitnya tinta yang diambil. Sel yang dangkal akan
menghasilkan warna yang cerah, sedangkan sel yang dalam akan
menghasilkan warna yang gelap.
Sistem pelat photopolymer untuk rotogravure/intaglio juga telah dikembangkan. Demikian juga sistem computer-to cylinder. Dan yang terbaru telah dikenalkan sistem direct digital laser etching, dengan harapan akan mengurangi biaya pembuatan silinder rotogravure.
2.3.2. Proses Pencetakan pada Cetak Dalam
Teknik pencetakan pada cetak dalam /
rotogravure termasuk teknik cetak langsung, yaitu bahan cetak langsung
berhubungan dengan silinder cetak sebagai pembawa image.
Berpindahnya gambar dari acuan ke bahan cetak karena adanya tekanan dari
dua silinder yaitu silinder gravure dan silinder tekan. Bahan cetak
berada diantara dua silinder tersebut. Struktur pencetakan dapat
ditunjukkan dengan skema dibawah ini :
Keterangan:
a. Bak tinta
b. Tinta cetak
c. Silinder gravure
d. Bahan cetak
e. Silinder tekan
f. Penampang acuan cetak
g. Doctor blade / Rakel
Terjadinya proses cetak pada cetak dalam sebagai berikut :
Pada bak tinta (a) terdapat tinta yang
encer (b). Di dalam bak tinta terdapat silinder gravure (c). Tugas
silinder gravur (c) tersebut mengambil tinta dari bak tinta dan
diteruskan ke bahan cetak (d), dan tinta yang tidak terpakai diambil
oleh doctor blade (g) dikembalikan ke bak tinta. Silinder tekan (e) akan
membawa kertas gulungan (d) bertemu dengan silinder gravure, dan dengan
adanya tekanan dari silinder tekan terjadilah cetakan pada bahan
tersebut.
Teknik cetak rotogravure ini banyak digunakan untuk mencetak
kemasan permen, rokok, kotak karton lipat, alumunium foil, kemasan yang
fleksibel, plastik tipis seperti PE, PP, PET, PA, bahkan sampai
mencetak produk-produk dengan tingkat keamanan yang tinggi dari upaya
pemalsuan, misalnya pita cukai, uang, dan surat-surat berharga lainnya. Proses cetak rotogravure
dapat membuat gambar dengan kualitas yang tinggi, kepadatan warna yang
sangat baik, dan bidang padat (solid area) yang baik pula. Proses ini
pada umumnya digunakan untuk mencetak produk dengan jumlah yang sangat
banyak (long-run).
Pada umumnya, mesin rotogravure mempunyai 4 – 8 silinder cetak. Masing-masing silinder menghasilkan satu warna. Karena proses pengerjaan silinder cetak cenderung lama dan mahal, oleh karena itu proses cetak rotogravure baru menguntungkan kalau untuk mencetak dengan jumlah yang sangat banyak (long run). Majalah yang diterbitkan di Amerika Serikat yang bertiras jutaan eksemplar yaitu majalah Reader’s Digest dan National Geographic dicetak dengan cetak rotogravure.
Tinta yang digunakan adalah jenis tinta
yang mudah mengering dan biasanya mengkilat serta tahan gesekan. Hal ini
disebabkan karena produk-produk yang dihasilkan sebagian besar
bersentuhan langsung dengan tangan, misalnya bungkus permen, rokok, uang
dan lain sebagainya. Berbagai macam varnish dan tinta emas dapat
dicetakkan dengan cetak rotogravure. Salah satu pengguna teknik cetak rotogravure ini adalah PERURI.
Dalam pembuatan uang kertas, PERURI menggabungkan teknik cetak offset dan cetak Rotogravure.
Meski sarat dengan teknologi, ada proses dalam pencetakan uang yang
dikerjakan secara manual. Seperti dalam pembuatan desain uang – yang
merupakan tahap awal proses pembuatan uang. Pengerjaan desain masih
menjadi tugas dan karya individu. Bahkan, dari sisi waktu, proses
tersebut kadangkala memakan waktu lama. “apalagi, bila ada koreksi dari
Bank Indonesia yang memberi pesanan,” kata Abubakar Baay, Direktur
Produksi Peruri. Meski tugas individu, para desainer bekerja secara team work.
Sampai tahun 1997, tahap persiapan
pembuatan uang dikerjakan secara manual. Pengerjaan desain dan
pengerjaan detail unsur pengaman-garis guilloche, rosette dan relief-dikerjakan
oleh dua unit kerja yang berbeda. Juga penyediaan dan pembuatan film
dilakukan oleh unit kerja lainnya. Perubahan mendasar dan total
menyangkut teknologi prepress di Peruri dimulai pada tahun 1998. Peruri mengaplikasikan teknologi prepress modern yang cangih dan mutakhir yang fully computerized. Teknologi Prepress terdiri dari beberapa komputer desain, scanner, dan image setter yang terhubung satu dengan yang lain dalam sebuah jaringan (network). Selain itu dilengkapi pula dengan “high security design software” yang mampu menghasilkan beragam anti copy yang hadal dan susah dipalsukan. Resolusi yang dihasilkan image setter tersebut
mencapai 10.000 dpi (dot per inch). Sistem ini memungkinkan seorang
desainer mampu membuat desain uang berikut unsur pengamanan yang
diinginkan, bahkan sampai pembuatan filmnya. Untuk koreksi pun bisa
cepat dilakukan. Dalam hal pengamanan, dengan sistem integrasi ini,
Peruri bisa mengaplikasikan teknik pengamanan andal sejak desain uang
dibuat.
Pada proses pencetakan uang, setelah desain disepakati dan menjadi film siap cetak, terdapat tiga bagian. Masing-masing cetak offset untuk mencetak gambar dasar. Teknik offset merupakan teknik cetak uang menggunakan mesin simultan,
yang memungkinkan gambar dasar muka dan belakang dicetak secara
bersamaan dengan presisi tinggi. Teknik ini memungkinkan terbentuknya
unsur pengaman yang disebut recto-verso atau see trough register,
yaitu dua gambar tidah utuh dalam satu tempat muka belakang yang sangat
presisi, jika diterawangkan akan membentuk suatu gambar utuh.
Uang dicetak dengan cetak intaglio. Teknik cetak intaglio ini sifatnya unik, karena membuat uang terasa kasar bila diraba atau tacticle effect.
Warna yang munculpun berkesan kuat serta menghasilkan elemen halus
sampai tebal. Karena tintanya akan timbul, perlu waktu untuk pengeringan
sebelum proses berikutnya. Intaglio bisa ditempatkan di bagian
muka saja atau di dua sisi : bagian muka dan belakang. Interpol
merekomendasikan bahwa sedapat mungkin uang kertas dicetak
menggunakan intaglio di kedua sisi. Biasanya, kata Abubakar, tergantung
nilai nominal uang yang dicetak. Makin mahal pecahan uang tersebut,
cetak intaglio juga makin rumit. Antara cetak offset dan intaglio harus nyambung. Bila tidak, menjadi cetakan tidak register. Kepemilikan mesin cetak intaglio tidak sembarangan. Hanya percetakan uang resmi dan menerapkan tradisi cetak uang sesuai resolusi/rekomendasi Interpol yang
dapat mengoperasikannya. Tahap akhir, barulah pencetakan nomor uang.
“Di sini pun, bila tidak cermat, bisa gagal,” kata Abubakar. Misalnya,
nomor seri tidak rata atau tidak lengkap. Tinta yang digunakan pun
khusus, yang tidak dijual di pasaran umum.
Pada akhir 2000, struktur permesinan Peruri yang ada di Karawang, Jawa Barat, memiliki lima lini mesin cetak uang kertas. Terdiri dari delapan unit Super Simultan, enam unit Super Intaglio, empat unit Super Orlof Intaglio, delapan unit Super Numerota, dan lima unit Cutpak II. Mesin-mesin ini sudah mengadopsi teknologi tinggi sehingga tak diragukan lagi keandalannya dalam menghasilkan uang kertas dengan tingkat keamanan tinggi (security feature).
Konfigurasi permesinan ini lebih mutakhir dibandingkan negara tetangga
seperti Thailand yang masih menggunakan permesinan dengan format standar
sehingga rawan tindak pemalsuan uang. Dampaknya, uang keluaran Peruri apabila dipalsukan, sangat sulit unutk menyamai uang aslinya.
Bila ada yang menuding bahwa mesin cetak
yang digunakan Peruri sudah ketinggalan zaman, tentu saja tak mendasar.
Bahkan, dengan meningkatkan kemampuan satu lini mesin cetak uang kertas standar yang berlokasi di Jakarta, Peruri siap menggarap pesanan lebih besar lagi. Peruri siap bersaing di era globalisasi.
Namun, banyak yang beranggapan bahwa
uang dan Peruri bagaikan dua sisi dalam mata uang itu sendiri. Padahal,
Peruri tidak merencanakan pembuatan uang. “Peruri mencetak uang
berdasarkan pesanan dari Bank Indonesia,” kata Abubakar Baay, Direktur
Produksi Peruri. Bila ada uang pecahan baru yang akan dibuat, Bank
Indonesia (BI) memberitahu Peruri. Jika pesanan itu pecahan baru, tentu
saja Peruri mendesain dari awal. “Namun, BI-lah yang menentukan
spesifikasinya,” ungkap Abubakar. Dari ukuran, tema gambar, sampai warna
yang diinginkan. Peruri sendiri menyiapkan satu tim desainer uang yang
tugasnya, antara lain, mendesain uang.
Bila diperhatikan, desain uang penuh
dengan pernik serta detail unsur pengamanan yang mungkin tak pernah ada
dalam jenis desain atau lukisan lain. Desain harus disetujui Dewan
Gubernur BI. Tak mengherankan bila desain harus dikirim bolak-balik
sampai BI memilih yang terbaik. Tak hanya uang kertas, uang logam pun mengalami proses produksi cetak yang sama meski desainnya tak begitu rumit.
Setelah desain disetujui, para engraver harus membuat gambar kerja (pen drawing) gambar utama untuk cetak intaglio. Cetak intaglio adalah proses kedua setelah offset yang menghasilkan tacticle effect. Permukaan uang terasa kasar bila diraba. Saking detailnya, kata Abubakar, untuk intaglio engraver harus
menggunkan kaca pembesar. Pembuatan gambar intaglio tak seperti
menggambar biasa, namun dengan cara terbalik artinya hasil cetak yang
teraba kasar dibentuk dengan mencungkil cetakannya.
Satu persatu cetakan itu ‘dicungkil’
agar hasilnya sesuai dengan yang diinginkan, yaitu sesuai anatomi, halus
dan tajam. Bila diperhatikan, gambar utama muka dan gambar belakang
uang kertas memiliki hubungan dari sisi tema.
Uang seribu rupiah yang bergambar
Kapitan Pattimura, misalnya, memiliki kesamaan tema dengan bagian
belakangnya. Karena Pattimura dari Maluku, gambar belakangnya pun
diambil dari daerah tersebut. Di situ ada gambar Pulau Maitara dan
Tidore.
Standar warna juga hampir sama.
Misalnya, uang seratus perak biasanya berwarna merah. Lima ratus hijau,
seribu biru, dan lima ribu bernuansa cokelat.
Untuk mengamankan uang yang dibuat, disepakati pula benang pengaman dan tanda air.
Di setiap uang kertas, pasti ada benang dan tanda air. Benang pengaman
yang letaknya membujur biasanya berbeda datu dengan yang lainnya. Ada
yang bentuknya seperti garis lurus dan zig-zag. Ada pula benang pengaman
yang keluar masuk -biasa disebut window thread- atau diimbuhi tulisan “Bank Indonesia”, semuanya ditanam dalam kertas uang tersebut pada saat pembuatan kertas uang.
Demikian juga mengenai tanda air. BI
menentukan gambar apa yang akan dijadikan tanda air. Tanda air adalah
gambar transparan yang biasanya terletak di sebelah kanan gambar muka
(front side) uang. Gambar tanda air akan terlihat dengan jelas bila
orang menerawangnya ke arah cahaya atau lampu. Gambar tanda air tidak
selalu tidak selelu berkaitan dengan tema utama uang tersebut. Misalnya,
pada pecahan seribu rupiah, potret Cut Nyak Meutiapahlawan asal
Aceh-tampil dalam tanda air. Namun, pecahan Rp 20.000, gambar utama dan
gambar tanda air sama yaitu gambar Ki Hadjar Dewantara
2.3.3. Acuan Cetak Mesin Cetak Rotogravure
Acuan cetak pada mesin cetak rotogravure terbuat dari logam tembaga yang dalam pembuatan imagenya menggunakan sistem etsa (chemical etching) atau dengan sistem ukir (engraving mechanical). Acuan cetak dari tembaga ini adalah lapisan luar dari silinder cetak yang terbuat dari baja. Struktur dari silinder gravure
terdiri dari lapisan tembaga, lapisan nikel dan baja. Lapisan tembaga
ini terdiri dari dua lapis, lapisan pertama adalah lapisan yang
digravure dan menjadi acuan cetak, yaitu bagian yang menerima tinta
cetak. Bagian yang dalam adalah bagian yang mencetak dan bagian yang
tinggi adalah bagian yang tidak mencetak. Sedangkan lapisan kedua adalah
sebagai lapisan dasar tembaga. Lapisan nikel adalah lapisan perekat
antara lapisan tembaga dengan silinder cetak (terbuat dari baja).
Ada tiga jenis variasi dari lapisan tembaga pada silinder gravure, yaitu :
a. Metode lapisan tipis
Metode lapisan tipis ini hanya
dipergunakan untuk satu kali penggoresan. Ketebalan lapisan tembaga
bagain yang digravure kurang lebih 80 _m. Keuntungan dari metode ini,
satu tipe silinder gravure mempunyai ukuran diameter yang sama dan
memerlukan sedikit tindakan pada permukaan sesudah proses pengeplatan
dibanding dengan metode lapisan tebal. Metode ini digunakan untuk
pelapisan sebanyak 35 %
b. Metode kulit Ballard
Metode ini sama dengan metode lapisan
tipis yaitu hanya dipergunakan satu kali penggoresan. Ketebalan lapisan
atas kurang lebih 80 _m, namun ada lapisan Barrier setebal 1 _m untuk
lebih menguatkan lapisan tembaga atas. Metode ini digunakan kurang lebih
45 %.
c. Metode lapisan tebal
Metode ini mempunyai ketebalan 320 _m
pada bagian yang digravure. Dengan ketebalan lapisan yang besar pada
bagian yang digravure tersebut memungkinkan adanya pengulangan
penggravuran pada lapisan tembaga bagian atas sampai empat kali (4 jenis
pekerjaan). Setelah satu pekerjaan selesai, lapisan setebal 80 _m
dihilangkan dengan menggunakan proses mekanik misalnya digerinda atau
diselep. Image terlebih dulu dihilangkan. Jika lapisan tembaga yang baru
digerinda akan digunakan untuk pekerjaan selanjutnya maka dilakukan
penggravuran lagi. Begitu seterusnya sampai 4 kali pekerjaan. Setelah
silinder gravure di proses dengan sistem etsa maupun gravure, kemudian
dilapisi krom untuk mengurangi kerusakan pada waktu pemakaian. Oleh
karena pemberian lapisan chrom menggunakan cairan asam hydrochloric,
prioritas pekerjaan untuk menghilangkan lapisan pembawa image. Metode
ini dipakai kurang lebih 20 %.
Ketiga jenis lapisan tembaga pada silinder gravure dapat diperlihatkan pada gambar berikut ini :
Secara garis besar, rangkaian proses untuk menyiapkan silinder engraving adalah sebagai berikut:
a. Melepaskan silinder gravure yang telah digunakan dari silinder cetak rotogravure;
b. Membersihkan silinder rotogravure untuk menghilangkan kotoran tinta;
c. Menghilangkan lapisan krom;
d. Menghilangkan lapisan tembaga pada
image area, bahan kimia yang lain, yang disebabkan oleh adanya
perputaran silinder atau karena proses mekanik yang lain;
e. Proses menyiapkan pelat tembaga;
f. Pelapisan pelat;
g. Menyelesaikan permukaan silinder
dengan menggunakan pengukir dari intan dengan kecepatan tinggi, dan atau
dengan batu penggosok, atau dwengan pita penggosok;
h. Melakukan pengetsaan atau pengukiran/graving (membuat image pada silinder gravure);
i. Cetak coba atau proof;
j. Mengoreksi silinder dari kekurangan maupun kelebihannya (menurunkan atau menaikkan jumlah sel);
k. Menyiapkan krom untuk proses pengeplatan;
l. Pelapisan krom pada pelat cetak;
m. Penyelesaian akhir pada permukaan dengan batu pengkilap tembaga atau dengan pertas abrasi;
n. Menyimpan silinder yang telah selesai atau memasang secara langsung pada silinder mesin cetak rotogravure.
Setelah lapisan tembaga pada silinder gravure diukir atau dietsa, permukaan silinder dapat diperlihatkan seperti gambar berikut ini :
Seperti telah diketahui bahwa teknik cetak rotogravure dapat menghasilkan cetakan yang unik (terkadang kasar bila diraba seperti pada uang kertas), dengan kualitas yang tinggi, dan teknik
cetak rotogravure dapat dilakukan pada berbagai jenis bahan cetak mulai
bahan yang tipis, plastik, karton, kertas dan lain-lain. Apabila hasil dari cetakan ini diperbesar, maka akan terlihat seperti berikut ini
Untuk mendapatkan bahan yang cocok dalam upaya mengatasi terjadinya set-off pada hasil cetak intaglio, diperoleh bahan additive yang
dibuat dari campuran bahan wax, yaitu wax Poliethilen (wax PE), wax
Politetrafluorethilen (wax PTFE) dan wax Carnauba. Wax PE dan wax PTFE
yang digunakan sudah berupa campuran yang disebut dengan wax Polifluo.
Dalam pembuatannya wax Polifluo dicampur wax Carnauba dengan
perbandingan 97 % dan 3 %. Selanjutnya campuran wax ini ditambah dengan solvent dengan
perbandingan 70 % wax dan 30 % solvent lalu dipanaskan sambil diaduk
sampai temperatur 120 _C, kemudian didinginkan perlahanlahan sampai
temperatur kamar. Bahan additive yang dibuat ini disebut anti set-off. Dalam proses cetak intaglio tinta yang akan digunakan ditambah dengan bahan additive ini sebanyak 4 %, agar hasil cetak intaglio yang didapat tidak mengalami set-off.
2.3.4. Perkembangan Mesin Cetak Rotogravure
Sejak ditemukan sekitar abad 15, perkembangan cetak rotogravure sangat pesat. Berbagai bentuk dan jenis mesin cetak rotogravure selalu dikembangkan dan dikombinasikan dengan teknik-teknik grafika yang lain, misalnya dikombinasikan dengan mesin cetak offset lembaran, dikombinasikan dengan mesin finishing.
Hal ini dilakukan untuk memenuhi kebutuhan pasar yang semakin menuntut
suatu produk yang cepat jadi dan dengan hasil yang berkualitas.
Bagian-bagian pokok unit pencetakan mesin cetak rotogravure tersebut dapat ditunjukkan dengan gambar di bawah ini.
Keterangan:
a. Unit penintaan
b. Silinder gravure
c. Silinder tekan
d. Doctor blade/rakel
e. Peralatan untuk mengganti silinder gravure
f. Pipa-pipa pengalir udara panas untuk pengering
g. Pengontrol ketepatan cetak
h. Gulungan bahan sebelum dicetak (unit pemasukan)
i. Rol-rol pemandu jalannya bahan cetak
j. Gulungan bahan hasil cetakan (unit pengeluaran)
Secara singkat fungsi dari masing-masing unit tersebut adalah sebagai berikut:
a. Unit penintaan
Unit penintaan terdiri dari bak
tinta dan tinta. Unit ini berfungsi menampung tinta yang akan digunakan
untuk mencetak. Berbeda dengan unti penintaan mesin cetak offset, unit
penintaan pada mesin rotogravure tidak memiliki rol bak tinta, tetapi
silinder gravure langsung berada di dalam bak tinta. Tinta langsung
diambil oleh acuan cetak pada silinder gravure. Banyak sedikitnya tinta
yang diambil tergantung dari image yang ada pada acuan cetak. Semakin
dalam goresan pada silinder maka semakin banyak tinta yang diambil.
Karena silinder gravure langsung berada pada bak tinta, secara otomatis
bagian yang mencetak maupun yang tidak mencetak terkena tinta. Untuk
menghilangkan tinta pada bagian yang tidak mencetak, maka dilengkapi
dengan doctor blade/rakel.
b. Silinder gravure
Silinder gravure telah dijelaskan pada bagian sebelumnya
c. Silinder tekan
Seperti halnya mesin cetak offset, silinder
tekan pada mesin cetak rotogravure juga berfungsi untuk memberi tekanan
pada bahan cetak agar tinta pada acuan cetak dapat dialihkan ke bahan
cetak. Untuk menghasilkan cetakan yang baik, tekanan silinder cetak
juga sangat menentukan. Tekanan dari silinder tekan ini dapat disetel
sesuai dengan bahan yang dicetak, dengan melakukan perhitungan tekanan
cetak lebih dulu.
d. Doctor blade/rakel
Doctor blade/rakel berfungsi
untuk mengambil tinta pada bagian yang tidak mencetak kemudian
mengembalikannya ke bak tinta, dan mengurangi kelebihan tinta pada
bagian yang mencetak agar tidak terjadi pengeblokan tinta.
e. Peralatan untuk mengganti silinder gravure
Untuk memudahkan dan mempercepat penggantian lapisan silinder gravure mesin cetak rotogravure
dilengkapi dengan peralatan bantu khusus. Peralatan khusus tersebut
dipasang pada bagian depan unit pencetakan/silinder gravure.
f. Pipa-pipa pengalir udara panas untuk pengering
Pipa-pipa tersebut berfungsi untuk
mengalirkan udara panas yang berfungsi mempercepat proses pengeringan
tinta pada permukaan bahan cetak sesaat setelah terjadi proses
pencetakan. Seperti diketahui bahan-bahan cetak sebagian besar adalah
bahan-bahan yang berdaya serap rendah, sehingga dengan adanya udara
panas tersebut untuk pencetakan warna berikutnya tidak mengalami
kendala, karena wwarna sebelumnya telah kering
g. Pengontrol ketepatan cetak
Seperti halnya pada mesin cetak offset gulungan (web offset),
untuk mengontrol ketepatan cetak dengan mengatur rol-rol pengontrol
ketepatan cetak. Rol-rol ini disetel untuk menaikkan atau menurunkan
posisi bahan cetak. Karena penyetelan ketepatan cetak dilaksanakan pada
saat mesin dalam keadaan mencetak, sehingga penyetelan tidak pada
silinder cetak, seperti kalau pada mesin cetak lembaran (sheet) yang
penyetelannya dalam keadaan mesin berhenti.
h. Gulungan bahan sebelum dicetak (unit pemasukan).
Mesin cetak rotogravure sebagian besar dirancang untuk mencetak bahan cetak yang berbentuk gulungan (web).
Unit pemasukan ini berfungsi untuk menempatkan bahan cetak yang akan
dicetak. Unit ini dilengkapi alat bantu penggantian/penyambungan
gulungan bahan cetak yang akan habis, sehingga proses cetak tetap
berjalan tanpa mengurangi kecepatan mesin, karena secara otomatis bahan
cetak cadangan akan langsung menyambung pada gulungan sebelumnya.
i. Rol-rol pemandu jalannya bahan cetak
Rol-rol ini berkedudukan tetap, tidak disetel seperti rol pengontrol ketepatan cetak.
Rol ini dilewati bahan cetak agar ketegangannya selalu stabil, sehingga
jalannya ke unit pencetakan tidak berubahubah. Dengan demikian
kestabilan cetakan dapat diperoleh dengan maksimal.
j. Gulungan bahan hasil cetakan (unit pengeluaran).
Setelah bahan dicetak pada unit
pencetakan, maka hasil cetak akan menuju ke unit pengeluaran. Apabila
mesin tidak dilengkapi unit tambahan atau tidak, misalnya unit cutting,
folding. Jika tidak, maka hasil cetak tetap berupa gulungan. Jika mesin
dilengkapi unit lainnya, misalnya unit cutting maka hasil cetak berupa
lembaran. Dan jika unit tambahan berupa folding, maka hasil cetak berupa
lipatan. Selain mesin rotogravure gulungan (web), mesin cetak
rotogravure ada yang di buat mesin rotogravure lembaran. Struktur
mesinnya sama dengan mesin cetak offset lembaran, seperti yang
digambarkan seperti di bawah ini.
Hasil cetak menggunakan mesin cetak rotogravure
No comments:
Post a Comment